關于脫硫塔塔堵的原因及其處理措施

　　溶液循環量小，形成脫硫塔，噴淋密度降低，一般要求噴淋密度在35-50立方米/㎡h，噴淋密度小，易使塔內填料形成干區，氣液接觸不好，脫硫效率下降，時間一長，就會形成局部堵塞，氣液偏流，塔阻上升，造成塔堵。

　　催化劑選用不當，劣質催化劑價格雖較低，但在應用過程中，在塔內析出的單質硫不能及時隨溶液帶出去，時間久了，形成堵塔，嚴重時影響生產。

　　操作和管理不到，.操作中脫硫液溫度過高,一般溫度控制在38-42℃為宜,超過45℃則氣泡易碎,單質硫浮選不好,生成副鹽多,一般副鹽三項(Na2S2O3Na2SO4NaCNS)之總和應小于250g/L。副反應增多，易析出結晶，形成鹽堵，發生鹽堵后，不僅使塔阻力上升，而重要的是引起設備嚴重腐蝕。

　　下面是發生塔堵后的處理措施：

　　1、認真查找堵塔的根本原因，是設備設計安裝問題的，找機會進行技術改造，比如脫硫塔在填料的裝填和選用上，宜按三層裝填，每層高度5-6米，填料總高15-18米

　　填料以散裝聚丙烯￠50-70㎜為主，下段填料宜選大規格以防堵;氣液分布器、再分布器、除沫器等部件設計應合理，氣液分布面要適當;填料托架多為駝峰板，各企業或多或少都發生過駝峰堵塞，嚴重時駝峰槽被堵滿，不得不停車扒填料清理，建議將駝峰板改為格子板。

　　2、做好氣體入塔前的凈化，氣體入塔前要洗滌除塵和靜電除焦，并加強氣水分離，防止煤焦油、粉煤灰等雜物帶入脫硫系統。

　　3、保證足夠的循環量和噴淋密度,使附在填料表面的積硫得到沖刷,減量生產,不宜調節循環量，應以降低溶液總堿度為手段。重視熔硫回收及加工，熔硫殘液要經逐級沉淀、過濾、冷卻、氧化并將雜質清理后再返回到系統。

　　4、嚴格控制工藝指標，做好槽硫泡沫的浮選和溢流，壓力(一般在0.40-0.45MPa)，以及液位要穩定,防止大幅度波動而將沉淀泛起帶入塔內;控制好溫度，溫度過高則副反應加快，產生副鹽多，副鹽結晶，造成堵塔。

　　5、對塔堵后，阻力上升，出塔氣體出現帶液現象的處理。一方面可加大循環量來沖塔，另一方面可在貪液中加入植物油，以消除塔內沉積在填料上的硫泡及積硫，一般植物油一次加入量在200-300mL為宜，加入量過多，則在塔阻下降后，脫硫效率會有所降低

　　主要原因是植物油是高分子有機化合物，是一種消泡物質，從而影響系統單質硫的浮選，導致溶液效果不佳，但會在一兩天后轉入正常。

　　6、選用質量過硬的催化劑。由于其特殊的化學結構而具有極強的吸氧載氧能力，在脫硫過程中，不斷地釋放出具有很強活性的原子態氧，能迅速將H2S和部分有機硫轉化為單質硫，從而大大提高脫硫效率，脫除有機硫可達50%以上。

　　塔堵原因較多，出現塔阻上升，要認真分析查找堵塔原因，對癥下藥，采取有效措施，才能解決根本問題。

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